Basınç bozunumu sızıntı testi, nesnelerdeki sızıntıları tespit etmek için en yaygın kullanılan tekniklerden biridir. Test süreci birbirini takip eden 4 adımdan oluşur:

1. Hazırlık: Test parçası önce belirlenen bir basınç/vakum seviyesinde basınçlandırılır veya vakumlanır.
2. Stabilizasyon: İzolasyondan sonra sistem, içindeki havayı stabilize etmek için bir süre boşta bırakılır.
3. Test: Sistem, basınç transdüserleri ve/veya diferansiyel basınç sensörleri kullanılarak herhangi bir basınç değişimi açısından izlenir. Basınç değişimi parçada bir sızıntı olduğunu gösterir ve cihaz test parçasının kabul edilebilir bir sızıntı oranı dahilinde olup olmadığını gösterir.
4. Havalandırma: Test havası atmosfere verilir ve parça başlangıç basınç koşullarına geri döner ve bir sonraki test döngüsü için hazırlanır.

Bu test türü, tahribatsız test (NDT) özelliği, hızlı test döngüsü, yüksek hassasiyet ve sızıntı tespitindeki doğruluğu nedeniyle tercih edilir.

Hava kaçağı test yöntemleri, uygulamaya ve gerekli doğruluğa bağlı olarak çeşitli teknikler içerir. Aşağıda bazı yaygın yöntemler verilmiştir:

Dunk Testi: Kabarcık testi olarak da bilinen smaç testi, en eski ve en temel hava kaçağı testi yöntemlerinden biridir. Test, parça veya kabın basınçlandırılması, suya batırılması ve kaçan hava veya gazı gösteren kabarcıkların gözlemlenmesi ile gerçekleştirilir. Kabarcık oluşum hızı ve kabarcıkların boyutu sızıntının boyutuyla doğru orantılıdır. Bu, sızıntının yerini tespit etmek için basit ve uygun maliyetli bir yöntemdir, ancak sızıntı oranını doğru bir şekilde ölçemez veya miktarını belirleyemez.

İzleyici Gaz Yöntemi: 10-⁵ SCC/sn aralığında veya daha düşük çok düşük sızıntı oranlarına sahip cihazlar için izleyici gaz veya koklayıcı testi kullanılabilir. Bu testler, test parçasının helyum, hidrojen veya halojen gibi atmosferik olmayan bir gazla basınçlandırılmasını ve sızıntı yerini tespit etmek için bir koklayıcı prob kullanılmasını içerir. Bu testler iki yöntem kullanılarak gerçekleştirilebilir: sızıntının yerini belirlemek için bir koklayıcı prob ile veya dakika sızıntı oranlarını belirlemek için bir odada. Son derece hassas olan bu testler en küçük sızıntıları bile belirleyebilir ve yerini tespit edebilir, ancak rüzgar, sıcaklık ve basınç değişiklikleri gibi dış müdahaleleri en aza indirmek için manuel çalışma ve kontrollü bir test ortamı gerektirir.

İzleyici Gaz Yöntemi: 10-⁵ SCC/sn aralığında veya daha düşük çok düşük sızıntı oranlarına sahip cihazlar için izleyici gaz veya koklayıcı testi kullanılabilir. Bu testler, test parçasının helyum, hidrojen veya halojen gibi atmosferik olmayan bir gazla basınçlandırılmasını ve sızıntı yerini tespit etmek için bir koklayıcı prob kullanılmasını içerir. Bu testler iki yöntem kullanılarak gerçekleştirilebilir: sızıntının yerini belirlemek için bir koklayıcı prob ile veya dakika sızıntı oranlarını belirlemek için bir odada. Son derece hassas olan bu testler en küçük sızıntıları bile belirleyebilir ve yerini tespit edebilir, ancak rüzgar, sıcaklık ve basınç değişiklikleri gibi dış müdahaleleri en aza indirmek için manuel çalışma ve kontrollü bir test ortamı gerektirir.

Vakum Düşümü Sızıntı Testi:Vakum düşümü kaçak testi, basınç düşümü testi ile aynı prensipte çalışır, ancak bu durumda, test parçası veya düzeneği havadan boşaltılır ve dış ortamdan gelen hava akışı nedeniyle sistemdeki herhangi bir basınç artışı izlenir.

Kütle Akış Testi: Bir akış ölçer yardımıyla, basınçlı hava test parçasından önceden belirlenmiş bir seviyede gönderilir ve akış hızını ölçmek için kullanılır. Tipik uygulamalar arasında tıbbi tüpler, kateterler ve HVAC kaçak tespiti yer alır.

Hava kaçağı testi, çeşitli sektörlerdeki üretim süreçlerinde önemli bir rol oynar. Aşağıda temel avantajlarından birkaçı listelenmiştir:

• Kalite iyileştirme: Kaçak testi yalnızca ürünlerin kalitesini, güvenilirliğini ve güvenliğini artırmakla kalmaz, aynı zamanda üretim sürecinin erken aşamalarında tespit ve düzeltme yapılmasına olanak tanıyarak müşteri şikayetlerini de en aza indirir.
• Arıza oranını azaltır: Erken sızıntı tespiti, ürün arızalarını ve gelecekte neden olabilecek potansiyel güvenlik tehlikelerini önleyebilir. Üretim sürecindeki kusurların belirlenmesine, iyileştirilmesine ve nihayetinde daha yüksek kaliteli ürünler elde edilmesine yardımcı olur.
• Maliyet azaltma: Kaçak test cihazları operasyonel maliyetleri önemli ölçüde azaltabilir. Müşteri tarafında ortaya çıkabilecek ürün kusurlarının önlenmesine yardımcı olurlar. Ayrıca, bu testlerin otomatik, tahribatsız yapısı döngü sürelerini kısaltır ve minimum maliyetle çalışarak üretim verimliliğini daha da optimize eder.
• Son derece hassas ve kalibre edilmiş cihaz: Bu cihazlar son derece hassas testleri en yüksek hassasiyetle gerçekleştirebilir. Sızıntı test cihazlarının düşük bakım gereksinimleri, yalnızca yıllık kalibrasyon gerektirerek sorunsuz ve sürekli çalışma sağlar. Bu da minimum kesinti süresiyle sürekli performans sağlar.
• Tahribatsız Test Özelliği: Bu sızıntı test cihazları, test parçasının bütünlüğünü koruyan güvenli, güvenilir tahribatsız testleri kolaylaştırır.

Sızıntı oranı hesaplamaları hacim, basınç ve test döngüsü süresi gibi çeşitli faktörlere bağlıdır. İdeal gaz yasasından türetilmiştir.

Genel bir not olarak, sızıntı oranı şu şekilde verilir:

LR (atm-cm3/dak) = 0,0006 × Hacim (cm3) × (∆P/∆t) (Pa/s)

Simülatörümüzü deneyin

Doğru hava kaçağı test cihazını seçmek, uygulamanıza bağlı olarak çeşitli faktörlere bağlıdır. En etkili faktörler şunlardır:

• Kabul edilebilir kaçak oranı: “Kabul edilebilir kaçak oranı”, uygun bir hava kaçağı test cihazının seçilmesi için kritik bir parametredir. Bir parçanın hava sızdırabileceği ve yine de çalışma standartlarını karşılayabileceği maksimum oranı ifade eder. Bu oranın belirlenmesi, hem kaçak testi yönteminin hem de teknolojinin seçimini etkilediği için çok önemlidir.
• Test basıncı ve yöntemi: Test sırasında kullanılan basınç seviyesi ve seçilen sızıntı testi yöntemi, uygun sızıntı test cihazının seçiminde çok önemli faktörlerdir. Bu unsurlar, test edilen parçanın özel uygulamasına ve gereksinimlerine göre belirlenir.
• Test parçası özellikleri: Test parçanızın şekli ve hacmi de doğru sızıntı test cihazının seçiminde önemli bir rol oynar. Örneğin, bir EV lityum-iyon batarya paketi büyük hacimlidir ve bu testleri en kısa sürede gerçekleştirebilecek özel olarak tasarlanmış sızıntı test cihazları gerektirir.
• Test ortamı: Sızıntı testinin gerçekleştirildiği ortam test sonuçlarınızı etkiler. Su geçirmez bir kılıfla donatılmış F610 cihazımız, dış etkenlere dayanmak için mükemmel bir çözümdür.
• Alan: Test tesisinizdeki veya üretim hattınızdaki alanın kullanılabilirliği, doğru kaçak test cihazının seçiminde etkili olan bir diğer faktördür

Hava kaçağı testi prosedürlerini düzenleyen birçok yasal gereklilik vardır. Standartlardan birkaçı aşağıdadır

ASTM E2930 – 13(2021): Basınç Düşümü Sızıntı Testi Yöntemi için Standart Uygulama

ISO 20486:2017 – Tahribatsız Sızıntı testi – Gazlar için referans sızıntıların kalibrasyonu

ISO 27895:2009 – Vakum sistemindeki vanaların sızıntı testi için Standart Uygulama

ISO 20485:2017 – Tahribatsız Sızıntı testi – İzleyici gaz yöntemi

ASTM F2338-09 – Vakum Çürüme Yöntemi ile Paketlerdeki Sızıntıların Tahribatsız Tespiti için Standart Test Yöntemi

ATEQ ürünleri uluslararası sızıntı testi standartlarına uygundur. Daha fazla bilgi için sertifikalarımıza ve akreditasyonlarımıza bakın veya bizimle iletişime geçin.

Kesinlikle! Hava kaçağı testi yarı otomatik veya tam otomatik olabilir ve daha fazla verimlilik ve doğruluk için mevcut üretim hattınıza entegre edilebilir.

Fabrika operasyonel maliyetlerinizi azaltır, test edilen parçalar hakkında gerçek zamanlı geri bildirim sağlar ve çok kanallı seçenekle birden fazla ürün testine izin verir.

Tek veya çok kanallı otomatik kaçak testine izin veren ve otomasyon, veri toplama ve analiz için PLC’lerinizle kolayca entegre edilebilen F620 veya F6900’e göz atın. Kuruluşunuzda kaçak testinin nasıl otomatikleştirilebileceği hakkında daha fazla bilgi edinmek için uzmanlarımızla görüşün.

Hava kaçağı testi, bir test parçasına, kaba veya sisteme basınç veya vakum uygulayarak ve sistemdeki herhangi bir sızıntı olup olmadığını izleyerek gerçekleştirilir. Test nesnesi aşağıdaki test prosedürüne tabi tutulur:

• Doldurma / Vakum süresi: Test parçası mühürlenir ve test ekipmanına bağlanır. Test yöntemine bağlı olarak, test parçası hava veya gazla doldurulur veya üretim spesifikasyonlarına göre vakumlanır.
• Stabilizasyon Süresi: Ayarlanan basınç veya vakum seviyesine ulaşıldıktan sonra, sistem içinde sonuçları etkileyebilecek sıcaklık veya basınç dalgalanmaları olmadığından emin olmak için sistem bir stabilizasyon aşamasına girer.
• Test Dönemi: Bu test süresi boyunca, test parçası sistemdeki herhangi bir basınç değişikliği için izlenir. Test doğruluğuna bağlı olarak burada çeşitli sızıntı testi prensipleri takip edilebilir. Test sonuçları, ürünün kabul edilebilir seviyelerde bir sızıntıya sahip olup olmadığını gösteren ekipman üzerinde görüntülenir. Ayrıca, sonuçlar iletişim protokolleri aracılığıyla bilgisayarınıza (izleme sistemi) aktarılabilir.
• Havalandırma: Test havası atmosfere boşaltılır ve devre açılır. Test parçası başlangıç basınç koşullarına geri döner ve bir sonraki test için hazırlanır.

Bu dünyadaki her nesnenin bir dereceye kadar sızıntıya sahip olduğunu kabul etmek önemlidir, ancak kilit faktör bunun kabul edilebilir sınırlar içinde kalıp kalmadığıdır.

Sızıntı testi çok önemlidir çünkü

• Güvenlik: Tehlikeli gaz sızıntılarını veya kirletici maddelerin test parçanıza veya sisteminize girişini tespit etmesini ve önlemesini sağlar.
• Kalite Kontrol: Test parçanızın kalite standartlarını ve yasal gereklilikleri karşıladığından emin olmak için.
• Çevre Koruma: Test parçanızın sızdırmaz olmasını ve çevredeki ortamı kirletmemesini veya kontamine etmemesini sağlamak için.
• Geliştirilmiş ürün ömrü: Kirletici maddelerin girişini kısıtlayarak veya sürekli sızıntılardan kaynaklanan aşınma ve yıpranmayı ve hasarı kısıtlayarak ürün ömrünüzü uzatmak için.

Sızıntı testi, test parçasının sızdırmazlığını doğrulamak veya bir sızıntının yerini tespit etmek için kullanılan bir test yöntemidir.

Sızıntı, çeşitli sıvıları ve gazları içermesi veya hariç tutması amaçlanan bir çevreleyen duvar veya eklemde istenmeyen bir çatlak, delik veya gözeneklilik olarak tanımlanabilir. Bu kusur, kapalı ortamın kaçmasına izin verir. Sızıntı, bir kabın veya sızdırmaz kabın duvarlarından istenmeyen sıvı akışı olduğunda meydana gelir. Bu, kabın içi ile dış atmosfer arasındaki basınç farkından kaynaklanır ve havanın daha yüksek basınçlı alanlardan daha düşük basınçlı alanlara akmasına neden olur.

Sızıntı testi, test parçanıza ayarlanmış bir basınç veya vakum uygulanarak ve herhangi bir sızıntıyı tespit etmek, ölçmek ve lokalize etmek için basınç bozulması, kabarcık testi veya izleyici gaz koklama gibi çeşitli test yöntemleri kullanılarak gerçekleştirilir. Hava kaçağı testinin amacı, üreticilerin ürünlerinin güvenli ve güvenilir bir şekilde çalışmasını sağlamak için gerekli sızdırmazlık özelliklerine sahip olarak üretildiğinden emin olmaktır.